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面向PCBA裝聯(lián)的PCB可制造性設(shè)計(jì)

發(fā)布時(shí)間 :2016-05-17 10:59 閱讀 : 來源 :技術(shù)文章責(zé)任編輯 :深圳宏力捷PCB設(shè)計(jì)部
  摘要:當(dāng)前電子產(chǎn)品日新月異,要求電路板高密度組裝,安裝方式由表面安裝(SMT)取代通孔插裝(THT)已是歷史的必然,因此,印制板技術(shù)正向高密度、多層化方向飛速發(fā)展。而印制板的合理設(shè)計(jì)是SMT技術(shù)中的關(guān)鍵,也是SMT工藝質(zhì)量的保證,并有助于提高生產(chǎn)效率。本文就表面安裝PCB設(shè)計(jì)時(shí)需考慮的一些制造工藝性問題進(jìn)行了闡述,給PCB設(shè)計(jì)人員提供一個(gè)參考。
    1、前言
  隨著通信﹑電子類產(chǎn)品的市場競爭不斷加劇,產(chǎn)品的生命周期在不斷縮短,企業(yè)原有產(chǎn)品的升級及新產(chǎn)品的投放速度對該企業(yè)的生存和發(fā)展起到越來越關(guān)鍵的作用。而在制造環(huán)節(jié),如何在生產(chǎn)中用更少的導(dǎo)入時(shí)間獲得更高可制造性和制造質(zhì)量的新產(chǎn)品越來越成為有識之士所追求的核心競爭力。
  在電子產(chǎn)品的制造中,隨著產(chǎn)品的微型化﹑復(fù)雜化,電路板的組裝密度越來越高,相應(yīng)產(chǎn)生并獲得廣泛使用的新一代SMT裝聯(lián)工藝,要求設(shè)計(jì)者在一開始,就必須考慮到可制造性。一旦在設(shè)計(jì)時(shí)考慮不周導(dǎo)致可制造性差,勢必要修改設(shè)計(jì),必然會延長產(chǎn)品的導(dǎo)入時(shí)間和增加導(dǎo)入成本,即使對PCB布局進(jìn)行微小的改動(dòng),重新制做印制板和SMT焊膏印刷網(wǎng)板的費(fèi)用高達(dá)數(shù)千甚至上萬元以上,對模擬電路甚至要重新進(jìn)行調(diào)試。而延誤了導(dǎo)入時(shí)間可能使企業(yè)在市場上錯(cuò)失良機(jī),在戰(zhàn)略上處于非常不利的位置。但如果不進(jìn)行修改而勉強(qiáng)生產(chǎn),必然使產(chǎn)品存在制造缺陷,或使制造成本猛增,所付出的代價(jià)將更大。所以,在企業(yè)進(jìn)行新產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí),越早考慮設(shè)計(jì)的可制造性問題,越有利于新產(chǎn)品的有效導(dǎo)入。
  2、PCB設(shè)計(jì)時(shí)考慮的內(nèi)容
  PCB設(shè)計(jì)的可制造性分為兩類,一是指生產(chǎn)印制電路板的加工工藝性;二是指電路及結(jié)構(gòu)上的元器件和印制電路板的裝聯(lián)工藝性。對生產(chǎn)印制電路板的加工工藝性,一般的PCB制作廠家,由于受其制造能力的影響,會非常詳細(xì)的給設(shè)計(jì)人員提供相關(guān)的要求,在實(shí)際中相對應(yīng)用情況較好,而根據(jù)筆者的了解,真正在實(shí)際中沒有受到足夠重視的,是第二類,即面向PCBA裝聯(lián)的可制造性設(shè)計(jì)。本文的重點(diǎn)也在于描述在PCB設(shè)計(jì)的階段,設(shè)計(jì)者必需考慮的可制造性問題。
  面向PCBA裝聯(lián)的可制造性設(shè)計(jì)要求PCB設(shè)計(jì)者在設(shè)計(jì)PCB的初期就考慮以下內(nèi)容:
  2.1 恰當(dāng)?shù)倪x擇組裝方式及元件布局
  組裝方式的選擇及元件布局是PCB可制造性一個(gè)非常重要的方面,對裝聯(lián)效率及成本﹑產(chǎn)品質(zhì)量影響極大,而實(shí)際上筆者接觸過相當(dāng)多的PCB,在一些很基本的原則方面考慮也尚有欠缺。
  (1) 選擇合適的組裝方式
  通常針對PCB不同的裝聯(lián)密度,推薦的組裝方式有以下幾種:
  作為一名電路設(shè)計(jì)工程師,應(yīng)該對所設(shè)計(jì)PCB的裝聯(lián)工序流程有一個(gè)正確的認(rèn)識,這樣就可以避免犯一些原則性的錯(cuò)誤。在選擇組裝方式時(shí),除考慮PCB的組裝密度,布線的難易外,必須還要根據(jù)此組裝方式的典型工藝流程,考慮到企業(yè)本身的工藝設(shè)備水平。倘若本企業(yè)沒有較好的波峰焊接工藝,那么選擇上表中的第五種組裝方式可能會給自己帶來很大的麻煩。另外值得注意的一點(diǎn)是,若計(jì)劃對焊接面實(shí)施波峰焊接工藝,應(yīng)避免焊接面上布置有少數(shù)幾個(gè)SMD而造成工藝復(fù)雜化。
  (2) 元器件布局
  PCB上元器件的布局對生產(chǎn)效率和成本有相當(dāng)重要的影響,是衡量PCB設(shè)計(jì)的可裝聯(lián)性的重要指標(biāo)。一般來講,元器件盡可能均勻地、有規(guī)則地、整齊排列,并按相同方向、極性分布排列。有規(guī)則的排列方便檢查,有利于提高貼片/插件速度,均勻分布利于散熱和焊接工藝的優(yōu)化。另一方面,為簡化工藝流程,PCB設(shè)計(jì)者始終都要清楚,在PCB的任一面,只能采用回流焊接和波峰焊接中的一種群焊工藝。這點(diǎn)在組裝密度較大、PCB的焊接面必須分布較多貼片元器件時(shí),尤其值得注意。設(shè)計(jì)者要考慮對焊接面上的貼裝元件使用何種群焊工藝,最為優(yōu)選的是使用貼片固化后的波峰焊工藝,可以同時(shí)對元件面上的穿孔器件的引腳進(jìn)行焊接;但波峰焊接貼片元件有相對嚴(yán)格的約束,只能焊接0603及以上尺寸的片式阻容﹑SOT﹑SOIC(引腳間距≥1mm且高度小于2.0mm)。分布在焊接面的元器件,引腳的方向宜垂直于波峰焊接時(shí)PCB的傳送方向,以保證元器件兩邊的焊端或引線同時(shí)被浸焊,相鄰元件間的排列次序和間距也應(yīng)滿足波峰焊接的要求以避免“遮蔽效應(yīng)”。當(dāng)采用波峰焊接SOIC等多腳元件時(shí),應(yīng)于錫流方向最后兩個(gè)(每邊各1)焊腳處設(shè)置竊錫焊盤,防止連焊。
  類型相似的元件應(yīng)該以相同的方向排列在板上,使得元件的貼裝、檢查和焊接更容易。例如使所有徑向電容的負(fù)極朝向板件的右面,使所有雙列直插封裝(DIP)的缺口標(biāo)記面向同一方向等等,這樣可以加快插裝的速度并更易于發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤。如圖2所示,由于A板采用了這種方法,所以能很容易地找到反向電容器,而B板查找則需要用較多時(shí)間。實(shí)際上一個(gè)公司可以對其制造的所有線路板元件方向進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化處理,某些板子的布局可能不一定允許這樣做,但這應(yīng)該是一個(gè)努力的方向。
  還有,相似的元件類型應(yīng)該盡可能接地在一起,所有元件的第一腳在同一個(gè)方向。
  但筆者確實(shí)遇見過相當(dāng)多的PCB,組裝密度過大,在PCB的焊接面也必須分布鉭電容﹑貼片電感等較高元件和細(xì)間距的SOIC﹑TSOP等器件,在此種情況下,只能采用雙面印刷焊膏貼片后回流焊接,而插件元件,應(yīng)該在元件分布的盡可能集中,以適應(yīng)手工焊接,另一種可能就是元件面的穿孔元件應(yīng)盡可能分布在幾條主要的直線上,以適應(yīng)最新的選擇性波峰焊接工藝,可以避免手工焊接而提高效率,并保證焊接質(zhì)量。離散的焊點(diǎn)分布是選擇性波峰焊接的大忌,會成倍增加加工時(shí)間。
  在印制板文件中對元器件的位置進(jìn)行調(diào)整時(shí),一定要注意元件和絲印符號一一對應(yīng),若移動(dòng)了元件而沒有相應(yīng)的移動(dòng)該元件旁的絲印符號,將成為制造中的重大質(zhì)量隱患,因?yàn)樵趯?shí)際生產(chǎn)中,絲印符號是具有指導(dǎo)生產(chǎn)作用的行業(yè)語言。
  2.2 PCB上必須布置有用于自動(dòng)化生產(chǎn)做必需的夾持邊﹑定位標(biāo)記﹑工藝定位孔。
  目前PCBA裝聯(lián)是自動(dòng)化程度最高的行業(yè)之一,生產(chǎn)所使用的自動(dòng)化設(shè)備均要求自動(dòng)傳送PCB,這樣便要求在PCB的傳送方向(一般為長邊方向)上,上下各有一條不小于3-5mm寬的夾持邊,以利于自動(dòng)傳送,避免靠近板子邊緣的元器件由于夾持無法自動(dòng)裝聯(lián)。
  定位標(biāo)記的作用在于對于目前廣泛使用光學(xué)定位的裝聯(lián)設(shè)備,需要PCB提供至少兩到三個(gè)定位標(biāo)記,以供光學(xué)識別系統(tǒng)對PCB進(jìn)行準(zhǔn)確定位并校正PCB的加工誤差。通常所使用的定位標(biāo)記中,有兩個(gè)標(biāo)記必須分布在PCB的對角線上。定位標(biāo)記的選擇一般使用實(shí)心圓焊盤等標(biāo)準(zhǔn)圖形,為便于識別,在標(biāo)記周圍應(yīng)該有一塊沒有其它電路特征或標(biāo)記的空曠區(qū),尺寸最好不小于標(biāo)記的直徑,標(biāo)記距離板子邊緣應(yīng)在5mm以上。
  在PCB自身的制造中,以及在裝聯(lián)中的半自動(dòng)插件﹑ICT測試等工序,需要PCB在邊角部位提供兩到三個(gè)定位孔。
  2.3 合理使用拼板以提高生產(chǎn)效率和柔性。
  在對外形尺寸較小或外形不規(guī)則的PCB進(jìn)行裝聯(lián)時(shí),會受到很多限制,所以一般采用拼板的方式來使幾個(gè)小的PCB拼接成合適尺寸的PCB進(jìn)行裝聯(lián),如圖5。一般單邊尺寸小于150mm的PCB,都可以考慮采用拼板方式,通過兩拼﹑三拼﹑四拼等,將大PCB的尺寸拼至合適的加工范圍,通常寬150mm~250mm,長250mm~350mm的PCB是自動(dòng)化裝聯(lián)中比較合適的尺寸。
  拼板設(shè)計(jì)可提高生產(chǎn)效率
  另外一種拼板方式是將雙面都布置有SMD的PCB一正一反的拼成一個(gè)大板,這樣的拼板俗稱陰陽拼,一般是出于節(jié)約網(wǎng)板費(fèi)用的考慮,即通過這樣的拼板,原來需要兩面網(wǎng)板,現(xiàn)在只需要開一面網(wǎng)板即可。另外技術(shù)人員在編制貼片機(jī)運(yùn)行程序時(shí),采用陰陽拼的PCB編程效率也更高。
  拼板時(shí)子板之間的連接可以采用雙面對刻V型槽﹑長槽孔加圓孔等方式,但設(shè)計(jì)時(shí)一定要考慮盡可能使分離線在一條直線上,以利于最后的分板,同時(shí)還要考慮分離邊不可離PCB走線過近,而使分板時(shí)容易損傷PCB。
  還有一種非常經(jīng)濟(jì)的拼板,并不是指的對PCB進(jìn)行拼板,而是對網(wǎng)板的網(wǎng)孔圖形進(jìn)行拼板。隨著全自動(dòng)焊膏印刷機(jī)的應(yīng)用,目前較為先進(jìn)的印刷機(jī)(比如DEK265)已經(jīng)允許在尺寸為790×790mm的鋼網(wǎng)上,開設(shè)多面PCB的網(wǎng)孔圖形,可以做到一片鋼網(wǎng)用于多個(gè)產(chǎn)品的印刷,是一種非常節(jié)約成本的做法,尤其適合于產(chǎn)品特點(diǎn)為小批量多品種的廠家。
  2.4 可測性設(shè)計(jì)的考慮
  SMT的可測性設(shè)計(jì)主要是針對目前ICT裝備情況。將后期產(chǎn)品制造的測試問題在電路和表面安裝印制板SMB設(shè)計(jì)時(shí)就考慮進(jìn)去。提高可測性設(shè)計(jì)要考慮工藝設(shè)計(jì)和電氣設(shè)計(jì)兩個(gè)方面的要求。
  2.4.1 工藝設(shè)計(jì)的要求
  定位的精度、基板制造程序、基板的大小、探針的類型都是影響探測可靠性的因素。
  (1) 精確的定位孔。在基板上設(shè)定精確的定位孔,定位孔誤差應(yīng)在±0.05mm以內(nèi),至少設(shè)置兩個(gè)定位孔,且距離愈遠(yuǎn)愈好。采用非金屬化的定位孔,以減少焊錫鍍層的增厚而不能達(dá)到公差要求。如基板是整片制造后再分開測試,則定位孔就必須設(shè)在主板及各單獨(dú)的基板上。
  (2) 測試點(diǎn)的直徑不小于0.4mm,相鄰測試點(diǎn)的間距最好在2.54mm以上,不要小于1.27mm。
  (3) 在測試面不能放置高度超過*mm的元器件,過高的元器件將引起在線測試夾具探針對測試點(diǎn)的接觸不良。
  (4) 最好將測試點(diǎn)放置在元器件周圍1.0mm以外,避免探針和元器件撞擊損傷。定位孔環(huán)狀周圍3.2mm以內(nèi),不可有元器件或測試點(diǎn)。
  (5) 測試點(diǎn)不可設(shè)置在PCB邊緣5mm的范圍內(nèi),這5mm的空間用以保證夾具夾持。通常在輸送帶式的生產(chǎn)設(shè)備與SMT設(shè)備中也要求有同樣的工藝邊。
  (6) 所有探測點(diǎn)最好鍍錫或選用質(zhì)地較軟、易貫穿、不易氧化的金屬傳導(dǎo)物,以保證可靠接觸,延長探針的使用壽命。
  (7) 測試點(diǎn)不可被阻焊劑或文字油墨覆蓋,否則將會縮小測試點(diǎn)的接觸面積,降低測試的可靠性。
  2.4.2 電氣設(shè)計(jì)的要求
  (1) 要求盡量將元件面的SMC/SMD的測試點(diǎn)通過過孔引到焊接面,過孔直徑應(yīng)大于1mm。這樣可使在線測試采用單面針床來進(jìn)行測試,從而降低了在線測試成本。
  (2) 每個(gè)電氣節(jié)點(diǎn)都必須有一個(gè)測試點(diǎn),每個(gè)IC必須有POWER及GROUND的測試點(diǎn),且盡可能接近此元器件,最好在距離IC 2.54mm范圍內(nèi)。
  (3) 在電路的走線上設(shè)置測試點(diǎn)時(shí),可將其寬度放大到40mil 寬。
  (4) 將測試點(diǎn)均衡地分布在印制板上。如果探針集中在某一區(qū)域時(shí),較高的壓力會使待測板或針床變形,進(jìn)一步造成部分探針不能接觸到測試點(diǎn)。
  (5) 電路板上的供電線路應(yīng)分區(qū)域設(shè)置測試斷點(diǎn),以便于電源去耦電容或電路板上的其它元器件出現(xiàn)對電源短路時(shí),查找故障點(diǎn)更為快捷準(zhǔn)確。設(shè)計(jì)斷點(diǎn)時(shí),應(yīng)考慮恢復(fù)測試斷點(diǎn)后的功率承載能力。
  通過延伸線在元器件引線附近設(shè)置測試焊盤或利用過孔焊盤測試節(jié)點(diǎn),測試節(jié)點(diǎn)嚴(yán)禁選在元器件的焊點(diǎn)上,這種測試可能使虛焊節(jié)點(diǎn)在探針壓力作用下擠壓到理想位置,從而使虛焊故障被掩蓋,發(fā)生所謂的“故障遮蔽效應(yīng)”。由于探針因定位誤差引起的偏晃,可能使探針直接作用于元器件的端點(diǎn)或引腳上而造成元器件損壞。
  3、結(jié)束語
  以上是一些PCB設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮的主要原則,在面向PCBA裝聯(lián)的PCB可制造性設(shè)計(jì)中,還有相當(dāng)多的細(xì)節(jié)要求,比如合理的安排與結(jié)構(gòu)件的配合空間﹑合理的分布絲印的圖形和文字﹑恰當(dāng)分布較重或發(fā)熱較大的器件的位置,在合適的位置設(shè)置測試點(diǎn)和測試空間﹑考慮在使用拉鉚﹑壓鉚工藝安裝聯(lián)接器等器件時(shí),工模具與附近所分布元件的干涉等等,都是在PCB的設(shè)計(jì)階段所應(yīng)該考慮的問題。一個(gè)優(yōu)秀的PCB設(shè)計(jì)者,不但要考慮如何獲得良好的電性能和美觀布局,還有同樣重要的一點(diǎn)那就是PCB設(shè)計(jì)中的可制造性,以求高質(zhì)量、高效率、低成本。


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